在使用單回路壓鑄模溫機之前，應該先檢驗主電源是否已接好，接好后是否有出現電源逆相或缺相的現象，一般進口的控溫設備和國內做得較好模溫機廠家都安裝有電源逆相或缺相保護裝置，如出現該現象導熱油加熱器會自動發出報警，提醒操作人員檢查電源。鎂合金壓鑄模溫機安裝前還需檢查高溫油泵是否出現反轉的狀況，如有就要把鏈接高溫油泵與熱過載繼電器之間的電線對調調整一下。再給熱油機膨脹油箱加入傳熱媒介(即導熱油)。這時要注意電加熱導熱油爐再注入導熱油后不應立即升溫，單回路壓鑄模溫機應讓高溫油泵循環運轉一段時間，等油溫機系統壓力正常，系統壓力表指針無左右晃動現象時在升溫工作。同時還應注意模溫機的膨脹油箱內的液位感應器是否工作正常，將液位感應器從膨脹油箱中取出，感應器端朝上，然后啟動循環泵，如模溫機發出報警信號，說明缺媒報警功能正常。
單回路壓鑄模溫機的作用就是用來加熱模具并堅持它的工作溫度, 保證注塑件質量穩定和優化加工時間。在注塑工業中,模具的溫度對注塑件的質量和注塑時間有著 決議性的作用。
1、鎂合金壓鑄模溫機具的熱均衡控制注塑機和模具的熱傳導是消費注塑件的關鍵。模具內部,由塑料帶來的熱量經過熱輻射傳送給資料和模具的鋼 材,經過對傳播遞給導熱流體。另外,熱量經過熱輻射被傳送到大氣和模架。被導熱流體吸收的熱量由模溫機來帶走。模具的熱均衡能夠被描繪為:P =Pm -Ps。式中P為模溫機帶走的熱量; Pm 為塑料引入的熱量; Ps 為模具分發到大氣的熱。
2、控制模具溫度的目的和模具溫度對注塑件的影響注塑工藝中,控制模具 溫度的主要目的一是將模具加熱到工作溫度,二是堅持模具溫度恒定在工作溫度。以上兩點做的勝利的話, 能夠把循環時間*化,進而保證注塑件穩定的高質量。模具溫度會影響外表質量,活動性,收縮率,注塑周期以及變形等幾方面。模具溫渡過高或缺乏對不同的資料會帶來不同的影響。單回路壓鑄模溫機對熱塑性塑料而言, 模具溫度高一點通常會改善外表質量和活動性, 但會延長冷卻時間和注塑周期。模具溫度低一點會降低在模具內的收縮,但會增加脫模后注塑件的收縮率。而對熱固 性塑料來說, 高一點的模具溫度通常會減少循環時間, 且時間由零件冷卻所需時間決議。此外,在塑膠的加工中,高一點的模具溫度還會減少塑化時間,減少循 環次數。
3、有效控制模具溫度的準備條件溫度控制系統由模具、模溫機、導熱流體三局部組成。為了確保熱量能加給模具或移走,系統各局部必需滿足以下條件:首先是在模具內部, 冷卻通道的外表積必需足夠大, 流道直徑要匹配泵的才能。型腔中的溫度散布對零件變形和內在壓力有很大的影響。合理設置冷卻通道能夠降低內在壓力,從而進步了注塑件的質量。鎂合金壓鑄模溫機還能夠縮短循環時間,降低產品本錢。其次是模溫機必需可以使導熱流體的溫度恒定在 1℃-3℃的范 圍內, 詳細依據注塑件質量請求來定。第三是導熱流體必需具有良好的熱傳導才能,zui重要的是, 它要能在短時間內導入或導出大量的熱量。從熱力學的角度來看,水明顯比油好。
單回路壓鑄模溫機又叫模具溫度控制機，廣泛應用于塑膠成型，導光板壓鑄，橡膠輪胎、滾輪，化工反應釜、粘合、密煉等各行各業。從廣義方面講，叫溫度控制設備，包含加溫和冷凍兩個方面的溫度控制。模溫機在塑膠行業的運用比較普遍，主要作用是高產品的成型效率，降低不良品的產生，提高產品的外觀，抑制產品的缺陷，加快生產進度，降低能耗，節約能源。
在現代化的工廠中，因應市場的競爭，節省人力，提高品質，降低成本的經營策略是刻不容緩的，模溫機的使用，可使模具預熱時間減少，成品表面質量提升及可*自動化生產。提高模具壽命是提高生產力的必要手段。
溫度控制機在其他行業的運用則是設備構成的必然條件，叫法也不同。在PVC片材輥輪控溫中叫油加熱器，在擠出機設備中叫溫控裝置，在橡膠密煉機設備中叫溫度控制系統或叫溫控機，這些設備中基本上是一個先快速升溫，然后是保溫的過程。而在橡膠設備中升溫后還需要長期執行一個降溫冷卻的過程。
單回路壓鑄模溫機的冷卻方式分為直接冷卻和簡接冷卻。間接冷卻方式采用冷卻回路與主回路分開，而直接冷卻方式，冷卻回路直接參與到主回路中。運水式模溫機通常采用直接冷卻方式。而運單回路壓鑄模溫機，由于加熱過程中，水和油不能參雜在一起，所以都采用間接冷卻方式，其做法通常采用板式交換器進行冷卻。
高溫運水式模溫機由于溫度通常使用在160℃以上，因此，內部主管路循環的都為高溫蒸汽，此時內部管路壓力比較大，若使用直接冷卻的方式，需要外部水壓大于內部主管路水壓才能進入主管路冷卻。此種方法易殘生危險。所以高溫水式模溫機也多采用間接冷卻方式。
直接冷卻的優點和缺點：直接冷卻只能用于溫度較低的場合，單回路壓鑄模溫機但采用直接冷卻的方式降溫速度快。
間接冷卻的優點和缺點：間接冷卻適用于高溫模溫機，但是熱交換速度慢，熱量會在熱交換中散失。因此,當介質的實際溫度與設定值偏差較大時，我們采用冷卻能力較大的直接冷卻方式。
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